阜新淬火设备 全数字控制 淬火机厂家

淬火炉主要是通过间歇前进的网带来帮助被处理工件通过温控的加热区，从而让被处理工件落到淬火油槽里面，并且通过提升机自动的把被处理工件送到网带式清洗机里面进行清洗并烘干，然后再把烘干好的被处理工件送到网带式回火炉里面进行回火热处理。网带式淬火炉可以在可控的气氛下进行薄层渗碳，淬火以及碳氮共渗等热处理。
● 适用于各种工件淬火和回火，如轴类，齿轮类，导轨类、盘状类、销类、等零件的感应淬火；
● 具有连续淬火，同时淬火，分段连续淬火，分段同时淬火等功能；
● 采用数控系统或PLC及变频调速系统实现工件定位、扫描，并通过PLC与感应电源联机，实现全自动化生产。
● 立式（轴类零件淬火）+卧式（齿圈类零件淬火）

要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。工件在冷却过程中，
表面与心部的冷却速度有-定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。
冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。
分类 可按冷却方式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。冷却方式的选择要根据钢种、零件形状和要求诸因素。

a、机电一体化设计，构件选材具防锈、防磁、防腐、耐温性能
b、工况全程跟踪，水压、流量、电流、电压上下限控制
c、工件温度可选择控制
d、设备一键开机，智能化控制保护
e、工件自动化上下料
f、感应器短路控制保护
g、电源具有稳压功能

双液淬火
工件加热后，先淬入水或其他冷却能力强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其他冷却能力较弱的介质中冷却。变温曲线如图2中曲线2。所谓“水淬油冷”法使用得相当普遍。先淬入冷却能力强的介质，工件快速冷却可避免钢中奥氏体分解。低温段转入冷却能力较弱的介质可有效减少工件的内应力，降低工件变形和开裂倾向。本工艺的关键是如何控制在水中停留的时间。根据经验，按工件厚度计算在水中停留的时间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取上限，合金钢取下限。这种工艺适用于碳素钢制造的中型零件(直径10～40mm)和低合金钢制造的较大型零件。
检验的要求以及项目都是有规定的，一般淬火炉检验都是根据现行的国家标准（《粘土质和高铝质耐火浇注料》）上面的规定来严格执行的。浇注料的表面不能有裂缝，剥落或者是孔洞等等缺陷的出现。
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